- استخراج و بارگیری زیاد تا 1500 تن در ساعت در لایه های تا یک متر ضخامت ( برخی از انواع آنها تا ضخامت 0.6 متر نیز قادر به کار می باشند) .
- پروفیل کم و کوچک ماشین رنده ( Plow) نیاز به کندن سنگ مجاور برای رفع موانع ماشین ندارد ، بطوریکه رنده زیر طاق سپر (Shield ) باقی می ماند ، این یک فاکتور مهم در کاهش سنگ ، گرد و گبار ، فرسودگی تجهیزات و هزینه های آماده سازی زغال است .
- این سیستم خودکار ایمن ترین سیستم موجود جبهه کار بلند می باشد .
- امروزه سیستم رنده جبهه کاربلند بصورت خودکار و کنترل از راه دور شده است .پرسنل فقط برای نصب ، تعمیرات و نگهداری لازم است و کارهای کنترل از راه دور در مرکز کنترل مدخل جبهه کار و یا در اتاق کنترل در سطح زمین صورت می گیرد . این نه تنها راندمان بالا را سبب می شود بلکه استاندارد ایمنی بالا را برای پرسنل فراهم می کند .
- مقدار گاز متان در مقایسه با زغال بر ( Shearer) کاهش چشمگیری می یابد ، زیرا ماشین رنده یک عمق برش کمتری را استفاده می کند ، این سیستم همچنین تهویه بهتری را برای جبهه کار فراهم می آورد .
- بخاطر اصول برش (کندن) ماشین رنده نسبت به زغال بر ، گرد و غبار کمتری تولید می شود .
- همچنانکه توسط رنده فضا های جدیدی از سقف کنده شده و در معرض دید قرار می گیرند ، کنترل سقف اصلاح میشود، بنابراین یک رأس بهینه برای فاصله جبهه کار با سپرها که با پیشروی خودکار آنها بهینه تر میگردد ، بوجود می آید .
طراحی سیستم ماشین رنده (Plow system design )
سختی و ضخامت لایه زغال در رابطه با نیروی برش لازم بوسیله رنده ، پارامترهای اصلی هستند که در هنگام طراحی پرو‍ژه ماشین رنده برای مقدار تولید خواسته شده بایستی در نظر گرفت . انستیتو تحقیقات زغال آلمان (DMT ) یک روش برای تعیین نیروی محرکه و دیگر پارامترهای مطرح برای عملکرد رنده در مرکز آزمایش خود توسعه داد .
DBT این روش را در طراحی رنده جبهه کار بلند سرتاسر دنیا بکار برد. داده ها و اطلاعات بدست آمده از مرکز آزمایش ، برای تعیین مقاومت برش یک جبهه کار زغال بخصوص استفاده شدند . این یک فرآیند تجربی است و نتایج با اطلاعات پایه بیش از یک صد آزمایش زیرزمینی بدست آمده از سال 1985 در آلمان ، لهستان ، امریکا و دیگر کشورها تطبیق داده شد .
نتایج این آزمایش ها بعنوان ورودیهائی برای یک طیفی از عمق برش ، قدرت و سرعت رنده و سیستم ناو زنجیری برای کار در جبهه کار بلند مورد تقاضا بکار گرفته شد . دو نوع سرعت برای ماشین رنده در نظر گرفته شد :
1- روش میانبر یا سبقت : در این حالت رنده همیشه سریتر از ناو زنجیری حرکت می کند ، بنابراین چندین لایه بار روی ناو زنجیری قرار می گیرد .
2- روش ترکیبی : رنده هنگام حرکت از بالا ی جبهه کار به دم جبهه کار سریعتر از ناو زنجیری عمل می کند و از پائین به بالا کندتر از ناو زنجیری حرکت می کند .
برای تعیین بهترین روش ممکن و سرعت های بهینه ، DBT یک برنامه نرم افزاری ویژه ای را توسعه داده است .
نتیجه این کارها به ابداع سیستم رنده شرکت DBT موسوم به (Reischaken ) منجر شد.
سیستم رنده DBT (DBT Plow System)
یک نوع از این ماشین رنده موسوم به Gleithobel مناسب برای لایه های کم ضخامت ، بدون توجه به شیب لایه و یا سختی زغال طراحی شده است . ریل این رنده (Plow) 9-38 به بخشی از ناو که در سمت سینه کار قرار می گیرد متصل است . همینطور که از نام آن مشخص است از کفشک های رنده تا 38 میلیمتر می توان استفاده کرد. این ماشین طوری طراحی شده که هر قطعه از رنده و یا ریل آن براحتی در جبهه کار زیرزمینی تعویض شود .
بخاطر طراحی انعطاف پذیر ، ارتفاع رنده بسادگی با وارد کردن و یا خارج کردن موانع مته ها تا 400 میلیمتر قابل تعدیل است ، بنابراین بدنه رنده به سرعت می تواند با تغییرات کوچک در ارتفاع لایه تطبیق داده شود . تنظیم ارتفاع تا 300 میلیمتر بوسیله بالا و پائین کردن چرخ دنده حلزونی صورت می گیرد . مته ها نیز برای ماکزیمم اجرا قابل تنظیم هستند .
مزیت های این ماشین :
- مقدار بالای پیشروی در جبهه کار بلند با راندمان بالا ، حتی در لایه های با ضخامت کم امکان پذیر است .
- استفاده از سیستم رنده در لایه های نازک تا متوسط باعث شده ، عملیات در جبهه کار بلند به کمترین هزینه برسد .
- تعمیرات در طی فرآیند معدنکاری (اگرلازم باشد) بسادگی و بسرعت انجام می شود ، بطوریکه رنده در طول جبهه کار قابل دسترسی است .خطری در طی تولید و انتقال نیست ، هزینه تعمیرات کم است .
- تعدیل سریع ارتفاع برش رنده از طریق تیغه ها
تعدیل سریع و آسان برای مقابله با تغییرات پیش آمده در ضخامت لایه زغال و یا گسل ها و سنگهای نفوذی .